Nos imprimantes 3D dédiés au cobalt-chrome (MP1) et au titane (Ti64ELI) nous permettent de fabriquer des composantes et des dispositifs médicaux certifiés selon la norme ISO 13485, tel que des implants vertébraux, des cupules acétabulaires et des implants dentaires, qui peuvent tous être fabriqués avec des structures réticulaires pour promouvoir l’ostéointégration tout en maximisant l’intégrité mécanique.

Un domaine pionnier dans l’adoption des technologies de fabrication numériques, les firmes aéronautiques ont incorporé la fabrication additive à leur arsenal pour plusieurs types d’applications, tel que la fabrication d’outillages, de conduits d’air, de supports de montage, d’échangeurs de chaleur, de prototypes, de buses de carburant, de dispositifs de tourbillonnement, d’ailettes complexes, d’antennes, de capteurs et de dispositifs d’avionique. Ces firmes continuent d’être des chefs de file dans le développement et l’adoption de nouvelles applications de la fabrication additive.

L’adoption de la fabrication additive métallique comme procédé manufacturier complémentaire à la fabrication traditionnelle a offert aux compagnies qui ont fait cette transition, un avantage compétitif significatif dans les processus de soumission, dans le processus de conception itérative et dans leur capacité à livrer rapidement au marché leur innovations qui ont été rendues possibles par ces technologies.

La fabrication additive permet au secteur de la défense de produire des pièces de façon rapide, flexible, décentralisée et même, dans certains cas, la production en série de pièces discontinuées ou dont le coût serait prohibitif avec la fabrication traditionnelle. Les structures poreuses, organiques ou réticulées qui peuvent être produites par fabrication additive, combinées avec des matériaux légers permettent de réduire le poids de composantes de moitié, comparé à celles produites par les méthodes traditionnelles.